Archivio del 16 agosto 2010

Formulario di sicurezza del lavoro

lunedì 16 agosto 2010

Molti vanno a cercare in giro fac.simili e documenti pronti a esser modificati o me li chiedono a me…
Un grande della sicurezza in Italia ha fatto un lavoro eccellente per tutti noi… compratelo!

Formulario di sicurezza del lavoro
Autori: Rotella Andrea
Editore: Ipsoa Indicitalia
Anno: 2010
Supporto: Volume+CD-Rom
Prezzo: € 60,00 IVA Assolta dall’editore

(c’è lo sconto del 15% ora ora…)


Bruzio… a 8 ore dalle vacanze

lunedì 16 agosto 2010

Mi spiace Bruzio, mi son perso la tua mail del 6 agosto u.s. (io ero in vacanza in quell’istante lì)
La giro a tutti!

Ciao Ugo, io penso che rileggere il passato aiuti a pensare un futuro migliore!
Ancora complimenti ed auguri per la Tua attivià ma anche per il Tuo impegno sociale!
Bruzio
Ad 8 ore dalle ferie


Foto dalle vacanze sulla sicurezza 2

lunedì 16 agosto 2010

Gaspare (che saluto e ringrazio) mi scrive:
In giro per il mondo: sicurezza Turca
ma… hanno gli attrezzi giusti per collegare i cavi?


Foto dalle vacanze sulla sicurezza 1

lunedì 16 agosto 2010

Salvatore (che saluto e ringrazio) mi scrive

Ciao Ugo, ho fatto una settima di ferie in Sicilia e dal mio appartamento di Palermo ho visto questo operaio che lavorava in queste condizioni di sicurezza (tieni conto che erano le 15.00 del pomeriggio e il sole picchiava a più non posso), spero che gli sia andata bene…


Arriva la SCIA

lunedì 16 agosto 2010

Mike (che saluto e ringrazio mi scrive)

Ti Segnalo un articolo della finanziaria 2010 che dovrebbe cambiare (in meglio? In peggio?) le modalità di relazione con le P.A. e i vari enti di controllo tra cui i VVF, attribuendo maggior valore (e responsabilità) alle asseverazioni del professionista.

http://icpressroom.wordpress.com/2010/07/26/la-scia-mette-il-turbo-alle-nuove-iniziative/

http://www.normattiva.it/dispatcher?service=213&datagu=2010-07-30&annoatto=2010&numeroatto=122&task=ricercaatti&elementiperpagina=50&redaz=010G0146&aggatto=si&&afterrif=yes&newsearch=1&fromurn=yes&paginadamostrare=1&tmstp=1281606471885

Mia opinione:
1 – le semplificazioni NON hanno mai semplificato nulla
2 – nuovi bisness, ok, però con i soliti furbi e i soliti onesti, con delle vie di mezzo in mezzo (parlo in primis di professionisti, poi dei committenti)
3 – lo stato si arrende ai controlli sulle autorizzazioni e questo (normalmente) non è un bene
4 – ocjo che si riempiono le procure con attestazioni false


Stima del rischio da sovraccarico biomeccanico all’arto superiore

lunedì 16 agosto 2010

Questa notizia è stata tratta da: http://www.puntosicuro.it/

Come stimare il rischio biomeccanico tra i lavoratori? Una ricerca confronta diversi metodi di analisi e propone una idonea procedura multi-metodo. La normativa, le concordanze e discordanze dei metodi e i segnalatori di rischio.

Sul Giornale Italiano di Medicina del Lavoro ed Ergonomia sono stati pubblicati in questi anni diversi interventi relativi ai rischi professionali di sovraccarico biomeccanico, ai movimenti ripetitivi, all’assunzione di posizioni incongrue e alle patologie collegate.

In particolare nel numero di aprile/giugno 2010 è presente un intervento – scritto da E. Sala, D. Torri, C. Tomasi e P. Apostoli –dal titolo “Stima del rischio da sovraccarico biomeccanico all’arto superiore condotta, con l’impiego di più metodi di analisi, in diversi settori manifatturieri”.

Il documento ricorda che “la stima del rischio biomeccanico rappresenta ancora un compito impegnativo per il Medico Competente o per le altre figure tecniche e professionali coinvolte nella prevenzione occupazionale”.
Per affrontare questi temi si fa riferimento, oltre che al Testo Unico, alle linee di buona tecnica o le linee guida come quelle delle Società Scientifiche (SIMLII).
Riguardo al Decreto legislativo 81/2008, il documento – al di là della problematica, “in parte ancora aperta”, della valutazione del rischio da stress lavoro correlato – si sofferma sulla movimentazione manuale dei carichi. Movimentazione che comporta (art.167) rischi di patologie da sovraccarico biomeccanico in particolare dorso lombari che riguardano strutture osteoarticolari muscolo tendinee, nervo vascolari.
Nell’allegato XXXIII il decreto richiama la serie delle norme ISO 11228, parti 1, 2, 3 e la parte 3 di tale norma tratta “l’handling of low loads at high frequency”.
Secondo gli autori “tale richiamo nell’ambito della movimentazione carichi a rischio per il rachide dorso lombare porrà sicuramente problemi interpretativi ed applicativi”, anche se va detto che la stima del rischio di sovraccarico meccanico degli arti superiori (UEWMSDs), “pur non essendo oggetto di specifica previsione normativa, non può non essere fatta rientrare in quanto previsto dal’art.28”: la valutazione del rischio deve riguardare tutti i rischi per la sicurezza e la salute dei lavoratori.

Gli obiettivi principali di questa ricerca sono la validazione del metodo multistep, “proposto dalle Linee Guida SIMLII, su di una casistica raccolta tra il 2004 e 2009”, il “confronto tra i diversi metodi di analisi ergonomica, lo studio delle sue diverse componenti e la conseguente capacità di fornire più appropriate indicazioni preventive”.
Ricordiamo che l’utilità della procedura multi-step, multi-metodo va ricercata nella “opportunità di esaminare più a fondo determinanti e target del rischio sui quali i metodi hanno una diversa capacità di analisi, rafforzando la stima e rendendo più pertinenti le indicazioni preventive che ne fossero derivate”.

In questa ricerca sono state “esaminate 439 postazioni di lavoro in 17 aziende di diversi settori manifatturieri e che occupavano 4166 lavoratori, partendo da richieste dei Medici Competenti e dei Responsabili del Servizio di Prevenzione e Protezione, per situazioni in cui l’inquadramento del rischio appariva problematico”. Nel complesso “sono state effettuate 1396 analisi ergonomiche utilizzando sei diversi metodi di stima del rischio biomeccanico, secondo la seguente sequenza:
– valutazione preliminare, condotta ricercando i segnalatori di rischio proposti nello schema dello stato di Washington; nello studio questo primo step è stato comunque affiancato con un altro metodo (OCRA checklist, HAL) per validarne i risultati;
– in caso di positività di almeno un segnalatore di rischio, applicazione di uno o più metodi di primo livello (checklist OCRA, RULA, HAL);
– per approfondire specifiche componenti del rischio o nel caso di non concordanza tra i metodi, applicazione di metodi di secondo livello (OREGE, Strain Index, SI)”.
Inoltre sono state “registrate le patologie muscolo-scheletriche diagnosticate dai medici competenti ed in un sottogruppo di circa 200 lavoratori i disturbi all’arto superiore e quelli psicosociali mediante l’impiego del questionario INRS-OREGE”.

Risultati e conclusioni
Dai risultati emerge che “nella valutazione preliminare almeno un segnalatore di rischio è risultato presente nel 13% delle postazioni analizzate”.
In particolare la “verifica” con checklist OCRA “ha evidenziato una situazione ottimale-accettabile nel 57% delle postazioni analizzate, nel 25% un rischio molto lieve, nel 14% lieve e nel 4% medio”. E il livello di concordanza “aumenta sensibilmente (96%) sommando i primi tre livelli di rischio”. Mentre nelle “20 postazioni esaminate con metodo HAL la concordanza è stata del 100%”.
In particolare tutti i metodi “ad eccezione di OCRA checklist hanno collocato tra 10 e 20% delle postazioni ad un livello di rischio meritevole di intervento” e “l’analisi delle componenti di maggior peso nel determinare il rischio biomeccanico ha evidenziato oltre alla problematica tempi di recupero, la frequenza d’azione come la più importante per 4 metodi usati su 5”.

Inoltre tra i fattori psicosociali “sono stati più frequentemente richiamati complessità ed interesse per il lavoro, carico, pressione e vincolo del lavoro, attenzione richiesta, rapporti tra colleghi e superiori, aspettative e prospettive del lavoro stesso”.
In questo caso circa l’80% dei lavoratori intervistati “si definisce poco o per niente stressato e nega in percentuali simili disturbi stress correlati (come sintomi di ansia, depressione, nervosismo, insonnia o di patologie gastro-enteriche o cardiovascolari)”.

Dunque si può affermare che “i segnalatori di rischio proposti dallo stato di Washington rappresentano un adeguato strumento di identificazione delle situazioni-condizioni a rischio”: in tutti i casi in cui sono stati applicati “hanno sempre consentito di evidenziare situazioni a rischio poi confermato dalle analisi di livello superiore”.
E non è mai stata “verificata la condizione opposta ovvero assenza di rischio alla valutazione preliminare, presenza di rischio alla valutazione di livello superiore per tutti i metodi”.
Tranne per la checklist OCRA: ragione che è “da individuarsi soprattutto nel peso che ha nella checklist OCRA la valutazione dei tempi di recupero anche in assenza di altri fattori di rischio (frequenza, forza e/o postura)”.
Vi sono altre non concordanze degne di nota, ad esempio in relazione ai metodi OREGE e RULA che “non confermano i casi a rischio elevato”.
Per OREGE il dato appare “spiegabile se si considera come viene pesata la postura, per la quale viene prevista una minore graduazione rispetto agli altrimetodi”, invece il metodo RULA risulta “primariamente orientato allo studio delle posture di lavoro e considera in maniera più marginale gli altri fattori di rischio”.

Rimandandovi alla visione, nel documento originale, delle numerose tabelle di confronto tra i diversi metodi, sottolineiamo l’importanza di questo lavoro che facilita la scelta del metodo più adatto all’analisi dei vari compiti lavorativi e la possibilità di “utilizzarne più di uno, proprio per poter tenere nel giusto conto le diversi determinanti degli stessi”.
Ricordiamo poi che alle componenti più strettamente biomeccaniche “vanno sempre associate valutazioni dei fattori psico-sociali, stress lavoro-correlato, registrazione standardizzata dei disturbi denunciati dai lavoratori ed attenta valutazione dei risultati della sorveglianza sanitaria”.

“Stima del rischio da sovraccarico biomeccanico all’arto superiore condotta, con l’impiego di più metodi di analisi, in diversi settori manifatturieri”, scritto da E. Sala, D. Torri, C. Tomasi e P. Apostoli – Dipartimento di Medicina Sperimentale ed Applicata, Sezione di Medicina del Lavoro e Igiene Industriale, Università degli Studi di Brescia, Giornale Italiano di Medicina del Lavoro ed Ergonomia, Volume XXXII n°2, aprile/giugno 2010 (formato PDF, 122 kB).

http://www.puntosicuro.info/documenti/documenti/100809_GIMLE_rischio_sovraccarico_biomeccanico.pdf


Formazione per la sicurezza: B-BS e Testo Unico

lunedì 16 agosto 2010

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Quarto Congresso Europeo di Behavior-Based Safety: il simposio dedicato alla formazione e al training per la sicurezza secondo la B-BS. Applicazioni del Precision Teaching in diversi ambiti industriali, la formazione nella B-BS e nel D.Lgs. 81/2008.

Al quarto Congresso Europeo di Behavior-Based Safety (B-BS) “Behavior-Based Safety: coniugare produttività e sicurezza comportamentale” – congresso che si è tenuto a Venezia dal 14 al 16 aprile 2010 – si sono tenuti diversi simposi, diversi incontri su specifici temi.

Dopo aver presentato i simposi relativi allo stress lavoro correlato, alla certificazione in tema di SGSL e B-BS e ad alcuniesempi applicativi di B-BS, ci occupiamo del simposio dal titolo “Formazione e training per la sicurezza: il Performance Based Training prerequisito della B-BS”. Ricordiamo che gli atti di tutti gli incontri sono stati pubblicati nel supplemento del numero di gennaio/marzo 2010 del Giornale Italiano di Medicina del Lavoro ed Ergonomia.

Il primo intervento del simposio, a cura di A. Valdina e M. Gatti (Aarba), è intitolato “E-Learning e Safety Training: esempio di applicazione del Precision Teaching in Trenitalia” e presenta i presupposti teorici dell’evidence based training di sicurezza e i risultati ottenuti in un caso sperimentale all’interno dell’industria ferroviaria.

Gli autori indicano che “Struttura, Motivazione, Conoscenze e Abilità del lavoratore e sono i quattro elementi che rendono altamente probabile il comportamento di sicurezza in un organizzazione”. Ad esempio:
- “se l’operatore non ha il casco a disposizione (Struttura) non potrà mai metterlo;
- se l’elettricista non sa che deve usare il tappetino isolante quando lavora sui grigliati non si ricorderà mai di portarlo con sé (Conoscenza);
- se l’operatore al controllo qualità non è capace di verificare la regolarità di una bottiglia di vetro indossando i guanti antitaglio (Abilità), sarà predisposto a toglierli, soprattutto se il suo capo lo punirà per aver fatto un cattivo lavoro (Motivazione)”.
Dunque “la B-BS è un processo che rivoluziona gli schemi di motivazione all’interno di un’organizzazione insegnando a capi e osservatori l’uso del Rinforzo Positivo e limitando i processi ispettivo-sanzionatori”.

L’analisi del comportamento “ha sviluppato gli strumenti anche per intervenire – con efficacia sperimentale – anche su Conoscenze e sviluppo della Abilità”.
Il problema è che per realizzare un apprendimento efficace in tema di sicurezza bisogna tener conto di diversi elementi, “di regola trascurati nel training tradizionale” (dove il training è inteso “come un ambiente artificiale con contingenze atte a produrre nelle risposte di un soggetto un cambiamento comportamentale specifico e accelerato rispetto all’ambiente naturale”).
Secondo gli autori un “training efficacedeve fornire antecedenti e conseguenze al soggetto con una frequenza superiore a quella che il lavoratore sperimenta nella propria vita”: gli stessi lavoratori trovano spesso i classici training di sicurezza “realizzati in aula con lezioni frontali poco utili e poco interessanti”. Il “Precision Teaching è un metodo di istruzione/formazione che si basa sul Condizionamento Operante e che consente di utilizzare i meccanismi subcorticali, alla base dei comportamenti parzialmente automatici”.

È stata svolta una ricerca sperimentale su un campione di allievi macchinisti della società Trenitalia che mette a confronto le due metodologie didattiche, lezioni frontali e Precision Teaching.
Gli autori indicano come – a parità di risposte corrette al test presentato dopo il training – “gli aspiranti macchinisti addestrati attraverso il PT hanno risposto nella metà del tempo rispetto al gruppo di controllo”. E “nel caso della guida di un mezzo di centinaia di tonnellate che si sposta anche a 70 m/s, è evidente quanto la velocità di esecuzione sia il parametro più importante per avere una guida sicura”.

Il secondo intervento, a cura di R. Sanguini (AgustaWestland), è intitolato “E-Learning e Safety Training: esempi di applicazione del Precision Teaching in AgustaWestland”.

In relazione alla complessità della strumentazione installata sugli elicotteri di ultima generazione, che impone ai piloti “un maggiore livello di competenze ed abilità acquisibili solo con un addestramento sempre più mirato ed efficace”, sono state sperimentate “metodologie addestrative non convenzionali”.
In particolare è stata sperimentata la formazione-addestramento denominata “Precision Teaching”, una metodologia che – come abbiamo visto nell’intervento precedente – “prende in considerazione la velocità oltre che la accuratezza dell’apprendimento”.
Questo tipo di addestramento ha portato a “un incremento nelle performance degli allievi perfettamente in linea con i risultati riportati in tutta la letteratura scientifica”.

L’ultimo intervento, a cura di Sara Stabile (Ispesl), ha affrontato invece il confronto tra B-BS e Testo Unico.

In “Formazione significa acquisire competenze: un raffronto tra il D.Lgs. 81/08 e la B-BS” l’autrice ricorda che il Decreto legislativo 81/2008 “assegna un ruolo strategico ai processi di informazione,formazione ed addestramento considerate misure di tutela fondamentali per il miglioramento delle condizioni di salute e sicurezza sul lavoro”. In particolare “l’obiettivo della formazione alla salute e sicurezza è l’acquisizione di competenze per lo svolgimento in sicurezza dei compiti in azienda”. Competenza che è a sua volta “costituita dal possesso e dall’applicazione integrata di conoscenze, abilità e comportamenti”.

Tuttavia per raggiungere tali risultati, “è indispensabile che vi sia la volontà da parte dell’organizzazione, a tutti i livelli, di investire sull’apprendimento e il cambiamento, mettendo in risalto i benefici derivanti dall’adozione di comportamenti sicuri da parte dei lavoratori”.

Secondo queste considerazioni si possono individuare nel protocollo adottato dalla B-BS “molti elementi che favoriscono il raggiungimento dell’acquisizione di comportamenti sicuri, fine ultimo del processo educativo in materia di salute e sicurezza sul lavoro, così come inteso dalla normativa attuale”.
È importante “coniugare la formazione con la motivazione e la sensibilizzazione dei soggetti destinatari dell’azione formativa”. In questo senso la B-BS “prevede l’utilizzo di feedback positivi, pianificati e forniti che diventano stimoli appropriati e mirati per incentivare determinate risposte comportamentali”.
Se poi il lavoratore è l’artefice “dell’individuazione e dell’osservazione dei comportamenti sicuri da adottare e quindi non è costretto o non si sente costretto ad acquisirli solo per evitare richiami o sanzioni, così come il protocollo della B-BS prevede, sarà più disponibile al cambiamento perché si sentirà coinvolto in prima persona a raggiungere ed a contribuire a quegli obiettivi (che lui stesso ha identificato e ritenuto corretti) per i quali tutta l’organizzazione ha investito”.

L’autrice conclude affermando che il Responsabile del Servizio di prevenzione e Protezione, che è “chiamato a proporre i programmi di informazione e formazione dei lavoratori, nonché ad aggiornarsi in relazione alle innovazioni nel campo delle misure di prevenzione, potrebbe rappresentare una figura centrale nell’introduzione e nella diffusione, all’interno delle aziende, di tali metodologie legate allo studio dei comportamenti”.

Gli atti del quarto Congresso Europeo di Behavior-Based Safety (B-BS), il quarto simposio dal titolo “Formazione e training per la sicurezza: il Performance Based Training prerequisito della B-BS”, (formato PDF, 184 kB), in Giornale Italiano di Medicina del Lavoro ed Ergonomia, Volume XXXII – N. 1/suppl.A, Psicologia, gennaio/marzo 2010

http://www.puntosicuro.info/documenti/documenti/100809_GIMLE_BBS_formazione_trading.pdf


ROA: la valutazione dei rischi senza eseguire le misure

lunedì 16 agosto 2010

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Radiazioni Ottiche Artificiali: come si effettua la valutazione dei livelli di esposizione senza eseguire misure?

Pubblichiamo una FAQ circa i contenuti della Relazione Tecnica relativa alla valutazione del rischio da ROA, presente nel documento “Decreto Legislativo 81/2008, Titolo VIII, Capo I, II, III, IV e V sulla prevenzione e protezione dai rischi dovuti all’esposizione ad agenti fisici nei luoghi di lavoro – Indicazioni operative” a cura del Coordinamento Tecnico delle Regioni in collaborazione con l’ISPESL.

Leggi anche: “ROA: calcoli e misure per la valutazione dei rischi”.

Come si effettua la valutazione dei livelli di esposizione senza eseguire misure?
Radiazioni ottiche non coerenti
Nel caso di ROA non coerenti emesse da macchine, la classificazione in categorie secondo la norma UNI EN 12198-1:2009 stabilisce una relazione con la pertinente irradianza efficace. Nelle appendici B2, B4 e B5 di tale norma sono riportate le tabelle di correlazione tra i valori dell’irradianza e la categoria della macchina per i diversi tipi di radiazione ottica (UV, VIS, IR).
Qualora il fabbricante fornisca il valore dell’irradianza o della radianza, si potrà effettuare il confronto con i valori limite riportati in Allegato XXXVII, parte 1 del DLgs.81/2008, se del caso con gli opportuni calcoli. Se invece viene fornita solo la categoria (com’è sufficiente per il rispetto della norma), per il confronto con i limiti di Legge, nel caso di apparati di categoria 1, si potrà prudenzialmente utilizzare il valore più elevato di irradianza o radianza dell’intervallo riportato nell’appendice della norma tecnica. Per quelle di categoria 2, poiché non vengono definiti valori di irradianza o radianza massimi, ma solo maggiori di una soglia, per accertarsi del rispetto dei valori limite si dovranno eseguire delle misure strumentali.

Nel caso di esposizione a lampade o sistemi di lampade la valutazione può essere eseguita a partire, ove disponibile, dalla classificazione del fabbricante secondo la norma CEI EN 62471:2009, confrontando i tempi di esposizione (per gli occhi: visione diretta della sorgente da parte dei lavoratori) con i tempi massimi indicati nella norma oppure i valori di emissione della classe con i valori limite dell’Allegato XXXVII, se del caso con gli opportuni calcoli. Per quelle di categoria 3, per accertarsi del rispetto dei valori limite si dovranno eseguire delle misure strumentali.
La classificazione di sicurezza, pur essendo uno strumento di fondamentale importanza per lo studio e la valutazione delle ROA emesse dalle sorgenti, presenta i seguenti limiti:
- si riferisce alla radiazione ottica emessa, che non necessariamente coincide con il livello di esposizione del lavoratore;
- non tiene conto di rischi addizionali, come il rischio elettrico, radiazione collaterale, fumi, rumore, ecc…;
- si riferisce all’uso normale del prodotto e non si applica alla manutenzione o all’assistenza, o
quando il dispositivo originale è parte di una installazione complessa;
- si riferisce al singolo prodotto e non tiene conto di esposizioni cumulative a sorgenti multiple;
- non tiene conto dell’eventuale attenuazione supplementare fornita dall’apparecchio illuminante.

I prodotti sono classificati a una distanza che produce una illuminanza di 500 lux per i sistemi di illuminazione generale e a 200 mm dalla sorgente per le altre applicazioni: può non essere rappresentativa di tutte le condizioni d’uso In generale, in assenza di informazioni precise la valutazione dei livelli di esposizione deve avvenire mediante misurazioni strumentali.
Nel caso dei dispositivi medici e per i dispositivi diagnostici in vitro vale quanto indicato nel Punto 5.11 (vedi documento) e il confronto con i valori limite avviene o direttamente con il dato fornito dal fabbricante o con la grandezza da questo calcolata.

Radiazioni laser
Nel caso di radiazioni laser emesse da macchine, la classificazione riportata nella norma CEI EN
60825-1:2009 stabilisce una relazione con il livello di radiazione emesso. In tale norma sono riportate le tabelle di correlazione tra la classe di rischio della macchina e i valori del livello di radiazione emessa per i diversi tipi di radiazione ottica (UV, VIS, IR). Qualora il fabbricante fornisca il valore del livello di radiazione emesso si potrà effettuare il confronto con i corrispondenti valori limite riportati in Allegato XXXVII, parte 2 del DLgs.81/2008, se del caso con gli opportuni calcoli.

Se invece viene fornita solo la classificazione (com’è sufficiente per il rispetto della norma), bisogna sottolineare che si è certi del non superamento dei valori limite solo se si ha a che fare con laser della classe 1 e della classe 25. In tutti gli altri casi il superamento può verificarsi tutte le volte 5 in realtà un laser di classe 2 può presentare rischi maggiori della classe 1 per esposizioni che durino più di 0,25 s e a condizione che non intervenga il riflesso istintivo di avversione alla luce (in classe 2 ci sono solo i laser che emettono nel visibile). I laser di classe 2 possono dunque essere considerati di rischio “nullo” (anche se sarebbe preferibile parlare di “rischio trascurabile”) e come tali giustificabili (nel senso che non bisogna approfondire la valutazione dei rischi), a che il raggio intercetta l’occhio (per i laser di Classe 1M, 2M, 3A, 3R, 3B e 4) e potrebbe avvenire per la cute (sicuramente per le attrezzature di Classe 4, da valutarsi negli altri casi). Se però il raggio non intercetta mai (né occasionalmente, né accidentalmente) l’occhio o la cute, i valori limite sono rispettati anche in presenza di laser di Classe 1M, 2M, 3A, 3R, 3B e 4.

In questi casi la valutazione effettuata osservando le modalità lavorative e di esposizione in rapporto alla Classe del laser in uso può stabilire se i valori limite sono superati senza misurazioni.
È da precisare tuttavia che non è sufficiente soffermarsi sulla classificazione che riguarda gli apparati laser, ma occorre considerare anche quella dei sistemi laser che eventualmente li contengono. Quando sono presenti laser di elevata potenza all’interno di sistemi laser classificati come non pericolosi, in quanto racchiusi con barriere e sistemi di protezione adeguati, bisogna tenere presente che nel momento in cui si accede, superando le protezioni alle aree prossime alla sorgente, ad. es. per operazioni di manutenzione, pulitura, allineamento delle ottiche, il lavoratore si può trovare di fronte ad una sorgente di Classe più elevata, ad es. la 4, e la valutazione del rischio per questi operatori deve necessariamente considerare tale evenienza.

Coordinamento Tecnico delle Regioni, “Decreto Legislativo 81/2008, Titolo VIII, Capo I, II, III, IV e V sulla prevenzione e protezione dai rischi dovuti all’esposizione ad agenti fisici nei luoghi di lavoro – Indicazioni operative”, in collaborazione con l’ISPESL, Documento n° 1-2009, Revisione 02, approvata il 11/03/2010.


Imparare dagli errori: la manutenzione dei macchinari industriali

lunedì 16 agosto 2010

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Una raccolta di situazioni pericolose nel comparto industriale con evidenziati errori e procedure corrette. Pulire una macchina in sicurezza, fare manutenzione negli spazi confinati, controllare gli apparecchi di sollevamento.

In relazione alla campagna europea sulla manutenzione sicura, riprendiamo la presentazione di esempi di situazioni pericolose, connesse alla manutenzione in diversi settori lavorativi, presenti sulle pagine web di “Giusto & Sbagliato” curate dall’Agenzia Europea per la sicurezza e Salute sul Lavoro (EU-OSHA).

Dopo esserci occupati del comparto agricolo, dei trasporti e della ristorazione affrontiamo ora un ambito lavorativo che ci permette di affrontare il tema della manutenzione delle macchine industriali: l’industria manifatturiera.

Pulizia di una macchina
Partiamo con una tipologia di incidente presente in tutti i comparti dell’industria.
“Un operatore su una linea di produzione ferma il lavoro per pulire una macchina (alla fine del suo turno di lavoro). Non isola la macchina né disinserisce l’alimentazione elettrica alla fonte. Un altro operatore inizia a lavorare e accende la macchina mentre il primo operatore sta ancora cercando di pulirla”.
Quale sarebbe stato il comportamento corretto?
Gli errori sono molti. Evidentemente l’operatore avrebbe dovuto disinserire l’alimentazione elettrica ed isolare la macchina inserendo un lucchetto che blocca l’interruttore di alimentazione: in questo modo nessun altro lavoratore avrebbe potuto riavviare la macchina fino al termine della pulizia.

Sebbene i rischi per i lavoratori dei macchinari industriali in movimento non siano nuovi, le macchine continuano a provocare infortuni mortali.
L’EU-OSHA ricorda che gli operatori “devono fermarsi a pensare prima di lavorare su delle macchine”. In modo particolare quando devono togliere ostruzioni sui macchinari e eseguire interventi di riparazione ordinari, ma anche per sempliciinterventi di pulizia.
In tutti i casi è necessario isolare e disattivare la macchina ridurre il rischio di incidenti gravi o mortali.

Manutenzione negli spazi confinati
Le macchine sgrassatrici a solventi, come molti altri macchinari, devono essere “pulite e sottoposte a manutenzione regolare per funzionare in modo sicuro ed efficiente”.
Tuttavia in queste particolari macchine sono diversi i solventi organici utilizzati e l’esposizione ai vapori o al liquido di solventi organici è dannoso alla salute: causa problemi respiratori, giramenti di testa e anche la morte.
E la morte è proprio la conseguenza dell’esempio di incidente riportato in “Giusto & Sbagliato”: un operaio di un’impresa di rivestimenti in polvere viene trovato senza vita in una vasca sgrassatrice a solvente.
La sua usuale procedura di lavoro era “entrare nella vasca per ripulire i residui fino a che non si sentiva male. A quel punto, usciva dalla vasca, prendeva aria fresca e poi ci ritornava per continuare l’operazione”. Per un po’ di volte, malgrado la procedura decisamente rischiosa, gli era andata bene. Ma l’incidente fatale era dietro l’angolo.
Il comportamento corretto è evidente: la manutenzione della macchina sarebbe dovuta avvenire con due operai “con respiratore completo, aria compressa (serbatoi) e tute da lavoro complete” che entravano nella vasca e un terzo operaio (supervisore) che restava vicino alla vasca per “dare l’allarme (all’occorrenza) e dare il via alle procedure di salvataggio in caso di incidente”.

Come abbiamo visto più volte nei nostri articoli di PuntoSicuro gli spazi confinati, ristretti sono luoghi chiusi in cui possono verificarsi infortuni gravi a causa di sostanze pericolose, esplosioni o mancanza di ossigeno.
Infatti ogni anno molti lavoratori muoiono o subiscono gravi infortuni in questi spazi che sono presenti in molte industrie, “da quelle formate da impianti complessi ai semplici depositi”.
E purtroppo gli infortuni riguardano non solo le persone che lavorano in questispazi confinati ma anche “coloro che cercano di salvarle senza un’adeguata formazione o attrezzatura”.

Alcune misure di prevenzione consigliate:
- “evitare di entrare in spazi ristretti, ad. es. eseguendo il lavoro dall’esterno;
- se è inevitabile entrare in uno spazio ristretto, seguire un sistema di lavoro sicuro;
- chiunque entri in uno sgrassatore deve indossare un adeguato respiratore;
- predisporre un’adeguata sequenza di emergenza e un piano di salvataggio prima di iniziare il lavoro”.

Manutenzione carente nelle apparecchiature di sollevamento
Siamo in questo caso in un’officina meccanica e un operaio sta utilizzando un’apparecchiatura di sollevamento per spostare un pezzo pesante lavorato a macchina (ad esempio un getto di metallo come un blocco motore di un’automobile) dal tornio a un vicino banco di lavoro.
Purtroppo le catene di sollevamento “non sono in buone condizioni (sporche/corrose) e cadono, facendo cadere il pezzo pesante lavorato, che si schianta sul tornio per il taglio utensili, mancando di poco l’operaio”.
Il comportamento corretto, che avrebbe evitato questo “quasi incidente”, presuppone la presenza di un secondo operaio (“persona competente/ispezione”) che prima di utilizzare l’apparecchiatura di sollevamento controlli – indossando tutti i DPI previsti – le catene di sollevamento.

Le varie normative nazionali in Europa impongono che “tutte le operazioni di sollevamento siano adeguatamente pianificate, che le apparecchiature di sollevamento siano utilizzate in modo sicuro ed esaminate ad intervalli opportuni da una persona competente”.
Gli incidenti si verificano proprio quando le apparecchiature di sollevamento “non sono ispezionate da una persona competente e non sono sottoposte a manutenzione regolarmente”.

Dunque per prevenire incidenti le apparecchiature di sollevamento devono essere:
- “sufficientemente forti e stabili per l’uso cui sono destinate;
- contrassegnate con l’indicazione dei carichi di lavoro sicuri;
- posizionate ed installate per ridurre al minimo qualsiasi rischio;
- usate in sicurezza”: il lavoro deve essere pianificato, organizzato ed eseguito da persone competenti;
- “esaminate e ispezionate da persone competenti”.

Concludiamo ricordando ai nostri lettori, che volessero approfondire il tema della prevenzione nell’utilizzo e manutenzione di macchinari industriali, che PuntoSicuro ha dedicato a questi temi diversi articoli. Ecco un breve esempio dei più recenti:
- “La manutenzione è un’attività ad alto rischio”;
- “Gli infortuni connessi alla manutenzione”;
- “Indicazioni per una manutenzione sicura”;
- “Direttiva macchine: il sollevamento di cose e persone”;
- “D.Lgs. 81/2008: la sicurezza degli apparecchi di sollevamento”;
- “Lavorare in sicurezza negli spazi confinati”;
- “Indicazioni operative per la sicurezza di macchine e attrezzature”.

EU-OSHA, “Lock off”, le immagini (formato ZIP, 9.3 MB).

EU-OSHA, “Confined spaces”, le immagini (formato ZIP, 11.0 MB).

EU-OSHA, “Lifting equipment”, le immagini (formato ZIP, 10.4 MB).

EU-OSHA, il sito “Giusto & Sbagliato”.

links utili da qui: http://www.puntosicuro.it/italian/index.php?VM=articolo&IA=10136


Rischio chimico: gli errori delle valutazioni dei rischi

lunedì 16 agosto 2010

Questa notizia è stata tratta da: http://www.puntosicuro.it/

Un’indagine conoscitiva sulla redazione dei documenti di valutazione del rischio chimico: solo il 12,9 % delle valutazioni sono risultate corrette. Gli errori riscontrati, l’incompetenza dei consulenti, la necessità di modifiche normative.

PuntoSicuro ha presentato nei giorni scorsi gli atti del workshop “Rischio chimico – il ruolo dell´Igienista Industriale alla luce delle novità introdotte dalla legislazione italiana ed europea” che si è tenuto il 18 febbraio 2010 a Bologna con l’organizzazione della sezione territoriale AIDII Toscana Emilia-Romagna, dell’Ordine dei Chimici di Bologna e Ravenna e di ARPA Emilia-Romagna.

Ci soffermiamo su uno degli interventi presentati al convegno che affronta un problema scottante: le deficienze, gli errori relativi alle valutazioni del rischio chimico nelle piccole imprese.

In “Il Documento di Valutazione del rischio chimico nelle piccole imprese: descrizione dello stato dell’arte in un campione di aziende con indicazioni operative di miglioramento della qualità della valutazione del rischio chimico” – a cura del Dott. Gianfranco Sciarra – viene presentata un’indagine conoscitiva su come vengono redatti i documenti di valutazione del rischio chimico dopo quasi otto anni dall’entrata del D.Lgs 25/2002 e dell’obbligo di effettuare la valutazione del rischio chimico.

A questo scopo in collaborazione con alcune U. F. di PISLL (Igiene, Prevenzione e Sicurezza nei luoghi di Lavoro), sono state raccolte ed esaminate 62 valutazioni di rischio chimico provenienti dalle aziende di alcune zone delle province di Siena e Grosseto.
Le valutazioni erano relative a moltissimi comparti lavorativi: calzature, gas, metalmeccanica, parrucchieri, tipografie, trattamento acque reflue e rifiuti, pulizia,calcestruzzi, …
Tuttavia nel 20 % circa dei casi erano relative al comparto agricoltura/produzione vino e per il 30% circa al comparto legno/falegnameria.

Alcuni dati relativi alle valutazioni:
- in 16 valutazioni non è riportato il numero di addetti esposti a rischio;
- 7,43 è il numero medio di addetti rilevato dalle valutazioni che lo riportano;
- la redazione delle valutazioni è stata fatta da datore di lavoro (in 10 casi), consulente (47), autore non dichiarato (5);
- nel 30% circa dei casi è assente un metodo specifico o sono utilizzati metodi e modelli non dichiarati e non conosciuti dagli esaminatori;
- quasi nel 30% dei casi è stato utilizzato lo strumento di analisi MoVaRisCh.

Per schematizzare i risultati dell’indagine sono state raggruppate le valutazioni in quattro categorie:
- “valutazioni completamente insufficienti o sbagliate: valutazioni che per omissioni di rischi palesemente presenti, per gravi mancanze rispetto alla normativa ecc. risultano inaccettabili” (le valutazioni di questa categoria sono state il 67,7%!);
- “valutazioni moderatamente insufficienti: valutazioni che pur coerenti nella forma presentavano lacune o considerazioni sbagliate” (19,4%);
- “valutazioni sufficienti: valutazioni che seppure in presenza di qualche imperfezione o errore nel complesso sono risultate sufficienti al primo (esame in cieco) ed al secondo (esame di verifica condotto insieme al personale che aveva effettuato il sopralluogo)” (9,7%);
- “valutazioni pienamente sufficienti: valutazioni corrette sotto ogni punto di vista” (3,2%).
In definitiva su 62 valutazioni solo 8 (12,9%) sono risultate corrette.

Nella parte relativa alle “perle del consulente” l’autore raccoglie alcuni esempi negativi:
- “trattamento acque: il valutatore non valuta il rischio chimico del laboratorio di analisi poiché i reattivi utilizzati sono troppi e quindi risulta impossibile valutare il rischio che ne deriva;
- trattamento rifiuti tossici: il valutatore ammette la presenza di numerosi cancerogeni ma dice che essendo il contatto solo potenziale non sì possono effettuare misure e quindi consiglia al medico competente di effettuare il monitoraggio biologico per i cancerogeni dotati di BEI (valori limite biologici, ndR);
- azienda di trasformazione traversine ferroviarie dismesse e azienda trattamento rifiuti: i due valutatori ammettono l’esposizione ad IPA (idrocarburi policiclici aromatici, ndR) ed effettuano misure di esposizione personale, confrontano però (secondo il primo valutatore ‘conformemente a quanto indicato dall’AIDII’) la somma delle concentrazioni di IPA riscontrate in analisi con il Valore Limite di 0,2 mg/m3 relativo al ‘catrame e pece di carbone —prodotti volatili’, che è riferito agli estraibili in benzene di cui gli IPA sono solo una frazione;
- azienda di produzione di mattoni e tegole: il valutatore misura l’esposizione a silice libera cristallina con un selettore inadatto e per periodi brevi. I risultati analitici mostrano valori inferiori al Limite di Quantificazione che però risulta essere sovrapponibile al Valore Limite ACGIH, ciò nonostante si ritiene che l’esposizione sia accettabile;
- azienda metalmeccanica: il valutatore dichiara la presenza di 22 prodotti con frase di rischio R45 e per la valutazione utilizza il Mova Risch traendone un giudizio di rischio moderato. Ad un successivo sopralluogo della USL risulta che le sostanze R45 non sono presenti in azienda poiché il valutatore, per un errore di copia e incolla, le ha inserite erroneamente”.

Da questa analisi delle valutazioni l’autore conclude che:
- “nella grandissima maggioranza dei casi i valutatori sono del tutto incompetenti o peggio in mala fede;
- la valutazione del rischio, anche quando palesemente sbagliata o insufficiente, non è stata mai contestata dal Medico Competente che pure la sottoscrive;
- l’uso dei modelli quali Inforisch o MovaRisch, per quanto ormai considerati solo strumenti preliminari di indagine, è quasi sempre totalmente scorretto;
- quasi sconosciuto l’uso di misure di esposizione anche nei casi cui vi è obbligo di legge (cancerogeni)”.

Cosa fare di fronte a questo quadro desolante?
Secondo l’autore la “mancanza di una qualsiasi regolamentazione della professione di Igienista Industriale” non permette, anche agli organismi di controllo, di mettere in atto interventi, sanzioni contro il professionista incompetente. E spesso l’intervento contro il datore di lavoro, almeno nel caso delle microaziende, “penalizza un soggetto che in buona fede si è fidato del consulente”.

Occorre dunque “un impegno congiunto degli enti istituzionali e delle Società Scientifiche affinché venga modificata la legislazione” introducendo la figura di “Igienista Industriale Competente” – o, come aggiunge l’autore, un altro nome corrispondente – “alla quale corrisponda un livello di formazione e verifica della formazione adeguato e documentato”.

Nell’attesa di una nuova legislazione, l’autore ricorda che in Regione Toscana si sta sviluppando uno strumento di facile consultazione, un “Portale Agenti Chimici” per mettere a disposizione di tutti gli attori interessati alla valutazione del rischio chimico (consulenti, datori di lavoro, medici competenti, SPP, RLS, lavoratori) idoneo materiale relativo a:
- tipologia di rischi per settore produttivo;
- tecniche di valutazione dell’esposizione;
- livelli espositivi conosciuti;
- informazioni per il Medico Competente.


“Il documento di valutazione del rischio nelle piccole imprese: descrizione dello stato dell’arte in un campione di aziende con indicazioni operative di miglioramento della qualità della valutazione del rischio chimico”, Dott. G. Sciarra, intervento al workshop “Rischio chimico – il ruolo dell´Igienista Industriale alla luce delle novità introdotte dalla legislazione italiana ed europea” (formato PDF, 2.655 kb).


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